Instalaciones de producción

Las instalaciones de producción de RAK Porcelain ocupan 100 000 metros cuadrados y están equipadas con maquinaria de última generación con capacidad para producir 28 millones de piezas al año. Usando las tecnologías más avanzadas, como prensas isostáticas y hornos de rodillos de cocción rápida, las materias primas de la más alta calidad importadas exclusivamente de Europa se transforman en las mejores vajillas del mundo para hoteles y minoristas. Estos productos se venden y envían a más de 160 países. 

La fabricación de porcelana implica tres fases: producción, procesamiento y acabado. Pero para crear algo realmente extraordinario, también son indispensables una metodología precisa, pasión y unos sólidos conocimientos técnicos. Gracias a la competencia, la atención al detalle y la gran experiencia de nuestros 850 empleados, todos y cada uno de los productos de RAK Porcelain están diseñados y fabricados para superar los estándares más elevados del sector HORECA.

Preparación de la pasta y el esmalte

Somos uno de los pocos fabricantes que preparan sus propias recetas de pasta y esmalte. La fórmula secreta de nuestros expertos cualificados incluye cuatro componentes básicos: feldespato, cuarzo, caolín y alúmina libre. Estos se muelen hasta obtener una consistencia concreta y se mezclan.

Dicha mezcla se somete a un proceso magnético para extraer las partículas de hierro libres y se usa para diferentes aplicaciones: en forma de gránulos secos para el prensado isostático, como cilindros de arcilla húmeda para tazas y tazones, y en forma de pasta líquida para el moldeado a alta presión y manual.

En función de la forma, el tamaño, la complejidad y el volumen de producción, aplicamos diferentes métodos para dar forma a nuestras piezas de porcelana.  

Prensado isostático: los platos redondos, platos planos cuadrados, platos hondos y cuencos se prensan. La pasta en forma de polvo granulado se introduce en los respectivos moldes para prensa y se le da forma aplicándole elevadas presiones, de 200 a 250 bar. Las máquinas de la línea de prensado cortan, eliminan rebabas y aplican el acabado a las piezas prensadas. Se trata de un proceso totalmente automatizado, que no precisa de ningún tipo de intervención manual.

Torneado: las piezas de forma redonda, como tazas, tazones y algunos cuencos, se producen en los tornos para cilindros. Los cilindros de arcilla se comprimen entre moldes de yeso y herramientas metálicas para crear las formas deseadas. Las asas de tazas y tazones se moldean aparte y se colocan manualmente en la fase final del proceso.

Moldeado a alta presión: se usa básicamente para fuentes cuadradas, rectangulares y ovaladas, y para cuencos, así como para piezas con un bajo volumen de producción. La mezcla de la pasta, en estado líquido, se moldea a alta presión en moldes de resina para extraer el agua mientras se va creando la forma. El ciclo dura entre 60 y 240 segundos, según el tamaño y el grosor.

Esmaltado de los bizcochos de porcelana

Las piezas que salen de la prensa isostática, los tornos y los moldes se secan para eliminar completamente la humedad y se someten a una cocción preliminar a bajas temperaturas, de 950 °C, para cocer los bizcochos de los productos, lo cual garantizará su resistencia para soportar la aplicación del esmalte.

 

Esmaltado

La mayor parte del esmaltado de tazas y tazones se realiza mediante sistemas de inmersión de última generación, aunque, según el recipiente, algunos colores de esmalte concretos también se aplican manualmente por inmersión o en aerosol. Todas las piezas planas redondas y cuencos se esmaltan en máquinas Triplex. Las piezas no redondas se esmaltan al aerosol en líneas de esmaltado mecanizadas.

Segunda cocción

Una vez aplicado el esmalte, todos los productos esmaltados pasan al horno de segunda cocción, que trabaja a temperaturas muy elevadas, de hasta 1250 °C. Esta cocción final a temperaturas extremas ayuda a la vitrificación, la resistencia mecánica y el acabado brillante.

 

Durante este proceso, el producto termina de solidificarse y pierde por completo su porosidad. En esta fase final, el esmalte se funde y se revelan los colores, texturas y acabados deseados.

 

Tras esta segunda cocción, los productos pasan por una serie de pruebas para comprobar que satisfagan los más elevados estándares internacionales de calidad y resistencia. Los productos que superan estas pruebas vuelven a pulirse y, finalmente, pasan a la sección de embalaje para su envío y entrega.

Decoraciones y dibujos

Nuestro departamento de diseño ofrece multitud de decoraciones personalizadas y de catálogo creadas por artistas de renombre, tanto de los EAU como de todo el mundo.

 

Los dibujos se serigrafían en nuestra sección de impresión personalizada. Aproximadamente una cuarta parte de toda la producción estándar se decora con dibujos sobre el esmalte o integrados en este. Las decoraciones aplicadas sobre el esmalte se cuecen a una temperatura de entre 800 y 850 °C, mientras que las decoraciones integradas se cuecen a 1200 °C. Esta cocción final sirve para que las decoraciones queden perfectamente fijadas sobre la porcelana.

 

Todas nuestras decoraciones son aptas para el lavavajillas y pueden ponerse en el microondas, excepto las que son de metales preciosos como el oro, la plata o el platino.

Embalaje y almacenamiento

El embalaje se realiza con sumo cuidado para garantizar que nuestras preciadas vajillas lleguen intactas a su destino.

 

Nuestras gamas incluyen muchos productos diferentes y numerosas variaciones, por lo que RAK Porcelain dispone de una gran área de almacén con capacidad para trece millones de piezas. Estas instalaciones están equipadas con los sistemas de almacenamiento y de estanterías más modernos y eficientes para aprovecharlas al máximo y garantizar una manipulación de las cajas ágil y cuidadosa a la vez. 

 

Todo ello nos ha permitido reducir nuestro tiempo de entrega a solo entre dos y cuatro semanas.