Der Produktionsprozess
Das Werk von RAK Porcelain erstreckt sich über beeindruckende 100.000 Quadratmeter und ist mit modernsten Produktionsanlagen ausgestattet. Die Jahreskapazität liegt bei 36 Millionen Stück. Unter Nutzung modernster Technik wie isostatische Pressen und Schnellbrand-Rollenöfen werden Rohstoffe höchster Qualität, die wir ausschließlich aus Europa importieren, zum elegantesten Tafelgeschirr der Welt für Hotels und den Einzelhandel verarbeitet. Die Produkte werden in mehr als 160 Länder verkauft und geliefert. Die Porzellanproduktion umfasst die Herstellung, Verarbeitung und Endbearbeitung. Exakte Methoden, Leidenschaft und solides technisches Know-how sind allerdings ein absolutes Muss, wenn etwas Außergewöhnliches entstehen soll. Dank der Kompetenz, Sorgfalt und großen Erfahrung unserer 850 Mitarbeiter übertreffen Design- und Produktionsqualität jedes einzelnen Erzeugnisses von RAK Porcelain die höchsten Standards der HORECA-Branche.
Vorbereitung von Porzellanmasse und Glasur
Wir gehören zu den wenigen Herstellern, die ihre eigenen Rezepturen für Porzellanmasse und Glasuren entwickeln. Die von unseren hochqualifizierten Experten entwickelte Formel ist geheim – Feldspat, Quarz, Kaolin und freie Tonerde werden dabei zu einer bestimmten Konsistenz vermahlen und gemischt. Aus der Mischung werden mit einem magnetischen Verfahren freie Eisenpartikel extrahiert, danach wird sie für unterschiedliche Anwendungen eingesetzt: als Trockengranulat zum Iso-Pressen, als Tonstangen (Hubel) zum Drehen von Tassen und Bechern und als flüssiger Schlicker für Hochdruck- und manuelle Gießverfahren. Zum Formen der Porzellanartikel setzen wir je nach Form, Größe, Komplexität und gefordertem Volumen unterschiedliche Verfahren ein. Isostatisches Pressen: Runde Platten und Gefäße, flache quadratische Teller, tiefe Teller und Schüsseln werden gepresst. Das Pressgranulat für den Rohling wird in die entsprechenden Pressformen gefüllt und bei sehr hohem Druck von 200 bis 250 bar geformt. Die Maschinen der Pressanlage entgraten, glätten und veredeln zudem die gepressten Teller. Dies ist ein vollautomatischer Prozess, der ohne jeden manuellen Eingriff abläuft. Drehen: Runde Tassen, Becher und bestimmte Arten von Schüsseln werden in Drehautomaten mit rotierendem Stempel gedreht. Die Tonscheiben werden zwischen Gipsform und Metallwerkzeugen in die gewünschte Form gedrückt. Die Henkel von Tassen und Bechern werden separat gegossen und im letzten Verfahrensschritt manuell angebracht. Druckguss: Vor allem für quadratische, rechteckige und ovale Platten und Schüsseln sowie für geringvolumige Artikel. Die Mischung für den Rohling wird in Form von flüssigem Schlicker unter hohem Druck in Gießformen aus Kunstharz unter Entzug von Wasser gegossen. Die Formen entstehen je nach Größe und Dicke in Zyklen von 60 bis 240 Sekunden.
Glühbrand und Glasierung
Die durch Iso-Pressen, Drehen oder Gießen hergestellten Grünkörper werden vollständig getrocknet und bei niedriger Temperatur von 950 Grad erstmals gebrannt. Dieser sogenannte Glüh- oder Biskuitbrand sorgt für eine ausreichende Härte für die Glasierung. Glasierung Die meisten Tassen und Becher werden in modernen Tauchsystemen glasiert, je nach Art des Hohlgeschirrs werden bestimmte Farbglasuren aber auch durch manuelles Tauchen oder manuelle Sprühglasur aufgebracht. Rundes Standard-Flachgeschirr und Schüsseln werden in Triplex-Glasiermaschinen glasiert. Unrunde Teller werden auf mechanisierten Bearbeitungslinien sprühglasiert.
Glattbrand
Nach dem Aufbringen der Glasur werden alle glasierten Produkte in den Glattbrandofen gegeben, in dem sie bei sehr hoher Temperatur, nämlich 1.250 Grad, gebrannt werden. Dieser letzte Brand bei extrem hoher Temperatur sorgt für die Bildung der Glasphase, mechanische Festigkeit und eine glänzende Oberfläche. Während dieses Prozessschritts wird die Aushärtung des Produkts abgeschlossen, und die Porosität sinkt auf null Prozent. Die Glasur schmilzt und die definierten Farben, Texturen und Veredelungen werden sichtbar. Nach dem Glattbrand durchlaufen die Produkte eine Reihe von Tests, bei denen überprüft wird, dass sie höchsten internationalen Qualitäts- und Härtestandards entsprechen. Werden keine Mängel festgestellt, gelangen die Produkte im letzten Schritt zum Polieren der Böden, bevor sie versandfertig verpackt werden.
Dekore und Abziehbilder
Unsere hauseigene Designabteilung bietet ein breites Spektrum von Standard- und Wunschdekoren, die von bekannten Künstlern aus den VAE und der ganzen Welt geschaffen werden. Abziehbilder werden in unserer Druckabteilung auf Kundenwunsch im Siebdruckverfahren gedruckt. Rund ein Viertel aller Standardartikel wird mit Aufglasur- oder Inglasur-Abziehbildern verziert. Aufglasur-Dekore werden bei 800 bis 850 Grad gebrannt, Inglasur-Dekore bei 1.200 Grad. Dieser abschließende Brand gewährleistet, dass die Dekore ordnungsgemäß am Porzellan haften. Alle unsere Dekore außer Edelmetalle wie Gold, Silber und Platin sind spülmaschinen- und mikrowellenbeständig.
Verpackung und Lagerung
Die Verpackung erfolgt mit äußerster Sorgfalt, damit unsere Schmuckstücke für die Esstafel unversehrt beim Kunden eintreffen. Angesichts seiner großen Auswahl und der Vielfalt seines Sortiments verfügt RAK Porcelain über ein riesiges eigenes Lager mit Platz für bis zu 13 Millionen Artikel. Die Anlage umfasst modernste und effiziente Lager- und Regalsysteme, mit denen eine bestmögliche Ausnutzung der Lagerfläche und eine schnelle, aber behutsame Einlagerung gewährleistet wird. Hierdurch konnten wir unsere Vorlaufzeiten auf nur 2–4 Wochen verkürzen.