Usine de production

L’usine de production de RAK Porcelain s’étend sur une impressionnante superficie de 100 000 mètres carrés. Les machines de pointe qu’elle abrite sont capables de produire 28 millions de pièces par an. Grâce aux dernières technologies, comme les presses isostatiques et les fours rotatifs à cuisson rapide, des matières premières d’une excellente qualité exclusivement importées d’Europe sont transformées en vaisselle pour les plus grands hôtels et magasins du monde entier. Ces produits sont commercialisés et expédiés dans plus de 160 pays.

La fabrication de porcelaine implique des étapes de production, de traitement et de finition. Mais le secret d’une création extra-ordinaire, c’est immanquablement la précision de la méthodologie, la passion et un solide savoir-faire technique. Grâce à l’expertise, au souci du détail et à la grande expérience de nos 850 employés, chaque produit RAK Porcelain est conçu et produit de façon à aller bien au-delà des normes les plus strictes du secteur HORECA (hôtellerie, restauration et cafés).

Préparation de la pâte et de l’émail

Nous sommes parmi les rares fabricants à créer leurs propres recettes de pâte et d’émail. La formule secrète de nos experts qualifiés est constituée de quatre composants principaux (feldspath, quartz, kaolin et alumine libre) qui sont broyés jusqu’à atteindre une consistance particulière, puis mélangés.

Le mélange est soumis à un processus magnétique qui extrait les particules de fer libre, pour être ensuite utilisé dans différentes applications : granules sèches pour le pressage isostatique, rouleaux d’argile humides pour le calibrage des tasses et mugs, et pâte liquide pour le coulage à haute pression et manuel.

Nous appliquons différentes méthodes pour le façonnage des articles en porcelaine en fonction de la forme, de la taille, de la complexité et des exigences de volume. 

 

Pressage isostatique : plats ronds, assiettes plates carrées, assiettes creuses et bols passent par une étape de pressage. La pâte transformée en poudre de granules est versée dans les moules de pressage respectifs et façonnée en subissant de très fortes pressions de 200 à 250 bars. Les machines de la presse coupent, façonnent et appliquent la finition sur les assiettes pressées. Il s’agit d’un processus entièrement automatisé, qui ne fait l’objet d’aucune intervention manuelle.

Calibrage : les tasses de forme ronde, les mugs et certains bols sont produits dans la calibreuse à têtes rotatives. Les rouleaux d’argile sont pressés entre un moule en plâtre et des outils métalliques pour créer les formes désirées. Les anses des tasses et des mugs sont coulées séparément et fixées manuellement à l’étape finale du processus.

Coulage à haute pression : principalement pour les bols et les plateaux carrés, rectangulaires et ovales, ainsi que les articles aux faibles exigences de volume. La forme du mélange de pâte liquide est coulée à haute pression dans des moules de coulage en résine de façon à extraire l’eau alors que les formes se créent pendant un cycle de 60 à 240 secondes en fonction de la taille et de l’épaisseur.       

 

Émaillage des biscuits cuits

La production verte obtenue suite au pressage isostatique, au calibrage et au coulage est parfaitement séchée et soumise à une première cuisson à basse température (950 degrés Celsius) de façon à ce que le biscuit résiste à l’étape de l’émaillage.

 

Émaillage

L’émaillage de la plupart des tasses et mugs est réalisé par des systèmes de trempage de pointe. Mais il arrive, en fonction des articles creux, que certains vernis de couleur spécifiques soient aussi appliqués par trempage manuel et que l’émaillage se fasse par pulvérisation manuelle. Les bols et articles plats de forme ronde sont émaillés dans les machines Triplex Glazing. Les assiettes autres que rondes sont émaillées par pulvérisation sur des lignes de production mécanisées.

Cuisson de l’émail

Une fois l’application de l’émail terminée, tous les produits émaillés sont envoyés dans les fours de cuisson d’émail qui les cuisent à très haute température (1250 degrés Celsius). Cette dernière cuisson effectuée à des températures extrêmes permet de remplir les critères de vitrification, de résistance mécanique et de brillance.

 

C’est au cours de ce processus que le produit se solidifie entièrement et atteint une porosité nulle. Lors de cette étape finale, l’émail fusionne et les couleurs, textures et finitions voulues deviennent visibles.

 

Après cette cuisson de l’émail, les produits sont soumis à une série de tests pour garantir leur conformité aux normes internationales les plus strictes en matière de qualité et de résistance. Les produits qui en ont besoin font l’objet d’un polissage supplémentaire, puis sont emballés et expédiés.

Décors et transferts

Notre service de design en interne propose toute une série de décors personnalisés ou classiques, créés par des artistes de renom installés aux Émirats arabes unis ainsi que partout dans le monde.

 

Les transferts sont imprimés par sérigraphie dans notre section d’impression sur mesure. Environ un quart des articles de production standard sont décorés avec des transferts sur ou sous émail. Les décors sur émail sont cuits à des températures de 800 à 850 degrés Celsius et les décors sous émail à une température de 1200 degrés Celsius. Cette cuisson finale permet aux décors de bien prendre sur la porcelaine.

 

À l’exception des métaux précieux comme l’or, l’argent et le platine, tous nos décors passent au lave-vaisselle et au micro-ondes.

Emballage, entreposage et stockage

Les produits sont emballés avec le plus grand soin de façon à ce que les précieuses merveilles qui viendront habiller votre table soient livrées en parfait état.

 

RAK Porcelain propose tellement de produits et de variantes qu’elle dispose d’un immense entrepôt où stocker jusqu’à 13 millions de pièces. Ce bâtiment est équipé des systèmes d’entreposage les plus modernes et les plus efficaces pour que l’utilisation de l’espace de stockage soit optimale et que le chargement se fasse à la fois rapidement et en douceur.

 

Cela signifie que nos délais d’exécution ne sont plus que de 2 à 4 semaines.