Stabilimento di produzione
Lo stabilimento di produzione di RAK Porcelain si sviluppa su una superficie di ben 100.000 metri quadri dotata di macchinari all'avanguardia con una capacità produttiva annuale di 36 milioni di pezzi. Grazie all'utilizzo di tecnologie avanzate come le presse isostatiche o i forni a rulli per cottura rapida, i materiali grezzi della migliore qualità che importiamo esclusivamente dall'Europa vengono trasformati in stoviglie di altissima qualità per la vendita al dettaglio o per il settore dell'ospitalità. Questi prodotti vengono venduti e spediti in più di 160 Paesi nel mondo. La lavorazione della porcellana prevede le fasi di produzione, trasformazione e finitura, ma una precisa metodologia, unitamente alla passione e a un solido know-how, sono certamente gli elementi che rendono straordinari i nostri prodotti. Grazie all'esperienza, all'attenzione per i dettagli e alle conoscenze tecniche dei nostri 850 impiegati, "ogni" singolo prodotto di RAK Porcelain è progettato e realizzato per superare gli altissimi standard imposti dalle aziende del settore HORECA.
Preparazione della massa e dello smalto
Siamo uno tra i rari produttori che si occupano in prima persona delle ricette per la massa e lo smalto che utilizziamo. La formula segreta dei nostri esperti contiene sostanzialmente quattro componenti principali, ovvero feldspato, quarzo, caolino e ossido di alluminio, macinati fino a ottenere una consistenza specifica e poi miscelati. Il composto viene sottoposto a un processo magnetico per estrarre le particelle, quindi viene utilizzato in diverse applicazioni: granuli asciutti per la pressatura isostatica, rotoli di argilla umida per foggiare tazze e tazzine e la parte liquida dell'impasto per stampi ad alta pressione o per lavorazioni manuali. Utilizziamo diversi metodi per modellare la porcellana, in base a forma, dimensione, complessità e volume desiderati. Pressatura isostatica: Per pressare piatti rotondi, piatti quadrati e piani, piatti fondi e ciotole. La massa in grani di polvere viene posizionata all'interno dei rispettivi stampi e pressata a 200-250 bar. All'uscita della pressa, le altre macchine tagliano, levigano e applicano la finitura ai piatti lavorati. Si tratta in questo caso di un processo interamente automatizzato, senza interventi manuali. Foggiatura: Le tazze e tazzine rotonde e alcune ciotole vengono foggiate con un rullo. I rotoli di massa passano tra lo stampo e diversi strumenti in metallo per creare le forme desiderate. I manici di tazze e tazzine vengono modellati separatamente e aggiunti a mano nell'ultima fase del processo. Stampa ad alta pressione: Si utilizza principalmente per vassoi quadrati, rettangolari e ovali e per le ciotole, ma anche per articoli con necessità di volumi ridotti. La massa, sotto forma di impasto liquido, viene colata ad alta pressione all'interno di stampi in resina da cui viene estratta l'acqua nel corso dei 60-240 secondi (in base a grandezza e spessore) in cui le forme prendono vita.
Smaltatura del "biscotto" cotto
La produzione iniziale ottenuta mediante pressatura isostatica, foggiatura e stampo viene fatta asciugare fino a raggiungere un livello di umidità pari a zero e sottoposta a una cottura preliminare a basse temperature (950°C) per ottenere il cosiddetto "biscotto" che assicura una resistenza sufficiente per sostenere l'applicazione dello smalto. Smaltatura Alla maggior parte delle tazze lo smalto viene applicato tramite sistemi ad immersione all'avanguardia, tuttavia la scelta della tecnica da utilizzare deriva dal tipo di servizio. Alcuni smalti colorati vengono applicati anche mediante immersione o spruzzatura manuale. Tutte le stoviglie e ciotole con una rotondità regolare vengono smaltate all'interno di macchine Triplex. I piatti non rotondi subiscono un processo di spruzzatura meccanizzata in linee di smaltatura.
Granfuoco (seconda cottura)
Dopo aver completato l'applicazione dello smalto, tutti i prodotti vengono sottoposti al granfuoco all'interno di un forno che raggiunge i 1250°C. Questa cottura finale a temperature estreme permette di raggiungere la vetrificazione, di ottenere la forza meccanica e una finitura lucida. È durante questo processo che il prodotto completa la solidificazione e perde il suo carattere poroso. In quest'ultima fase, lo smalto si scioglie e gli specifici colori, le texture e i le finiture diventano visibili. Dopo il granfuoco i prodotti vengono sottoposti a una serie di test per garantire la soddisfazione degli standard internazionali relativamente a qualità e forza. I prodotti che superano i test vengono lucidati e poi confezionati per essere spediti e consegnati.
Decorazioni e decalcomanie
Il nostro dipartimento di design interno offre un'ampia gamma di decorazioni standard e personalizzate, create da artisti famosi degli Emirati Arabi Uniti e del mondo. Le decalcomanie vengono serigrafate nella nostra sezione di stampa personalizzata. Un prodotto standard su quattro viene decorato con decalcomanie su smalto o all'interno dello stesso. Le decorazioni su smalto vengono cotte a 800-850°C, mentre quelle all'interno dello stesso vengono cotte a 1200°C. Questa cottura finale assicura l'adesione completa delle decorazioni sulla porcellana. Ad esclusione dei metalli preziosi come oro, argento e platino, tutte le nostre decorazioni sono lavabili in lavastoviglie e possono essere utilizzate anche nel microonde.
Confezionamento, immagazzinamento e stoccaggio
La confezione viene realizzata con cura per assicurare che i nostri prodotti di altissima qualità vengano consegnati intatti. Con così tante variazioni e prodotti nella nostra gamma, RAK Porcelain vanta un'area magazzino vastissima in cui possono essere stoccati fino a 13 milioni di pezzi. Questo spazio è dotato di sistemi per lo stoccaggio e scaffalature all'avanguardia, per ottenere la massima efficienza e consentire un carico dei prodotti sempre in sicurezza. Tutto questo ci ha portato a ridurre i nostri tempi di consegna ad appena 2-4 settimane.